1.振冲碎石桩概况
本工程采用人工地基,以振冲碎石桩复合地基作为基础持力层。基坑大开挖至基底设计标高后对以下砂类土、卵石土进行振冲处理,振冲处理浮度进入卵石层30CM。若砂类土厚度大时桩长大于4.00米即可。桩施工完毕后,回填30cm左右碎石褥垫层至基础垫层底标高即开始基础施工。
基础设计时地基承载承载力特征值取280KPa。复合地基压缩模量耳14MPa。地基施工应满足<<建筑地基处理技术规范>>(JGJ79—2002)。
2.施工前的准备工作:
2.1施工人员到位,并进行安全教育;
2.2详细了解施工现场:
主要了解现场有无障碍物存在;加固区边缘剩余的空间是否满足工机且运转、操作使用;空中有无电线;现场有无河沟、坑洼等可作为施工时排泥汇集处;料场大小及位置是否合适等。
2.3施工人员熟悉有关资料:
主要熟悉施工图纸和施工工艺,对施工及设计图纸进行认真校核。
2.4施工设备、机具运至现场,安装、调试完毕,具有试打条件;
2.5经检验合格的施工材料运至现场,并合理堆放、保存;
2.6在业主指定的场地进行试成桩,确定合理的施工参数;
2.7编写“施工组织设计”报监理审批,并对施工人员进行“技术交底”;
2.8测现场控制点,测量地面标高,自检合格后报监理验收。
2.9放线布置桩位:根据设计图纸于现场放线布桩。
2.10建立现场各功能系统、并进行机具设备的组装调试。
1)组装调试振冲器;安装给水设备,布设给水系统;开挖集污坑和排污沟渠,布设排污系统;布设场地道路、料场,组织石料进场:接通水源、电源;进行各种设备空载试车等。
2)要求:现场30m内设配电箱,电压为380士10V的稳定电压。距现场60m内提供无强烈刺激气味、不含泥砂的水源,水量不小于20t/ h 。加固区外缘拐角处设多个2m×2m× Im 的排污坑,各坑之间以0.6m×0.4m的排污沟相连,坑内安装排污泵,通过管线将污水排至沉淀池沉淀或沟渠出处。附近无沟渠出处的加固区附近设300m以上沉淀池(推土围成),沉淀后的清水可二次使用。施工中填料要备足,满足施工需要。场地平整,地面高美小于 lm ,开做单向或双向排水坡。地下管道、电缆等应探明,并提供位署图,地下障碍物应开挖清除,现场施工便道与城市交通道路相连,并保证畅通。主控室一股设在地势较高、视野开阔、各种管线距离较短的位置,水箱、清水泵与水压调节系统布置在主控室周围。吊车的位置与振冲前进方向统一考虑,最大限度发挥吊车回转半径和杆长的优势,尽量减少移动吊车次数。
3.振冲桩施工工艺流程(见图10—2)。
图10—2 振冲桩施工工艺流程
4.施工工艺:
4.1施工顺序:采用“由一边推向另一边”的施工方式。
4.2填料方式:连续填料法。
4.3在很软的土层中制桩,采用“先护壁、后制桩”的方法。
5.施工作业
5.1造孔
1)将振冲器缓慢稳妥的吊起,对准桩位缓慢下降至离地面30cm以内,白动清水泵供水,待射水孔水压、水量达到工艺要求时,启动振冲器,拉紧防扭绳索。
2)待振冲器内的偏心块达到额定转速的时候,下沉振冲器进入土层进行造孔作业。
3)造孔过程中很好的控制吊机卷扬绳的下放速度,不宜过快,一般以0.5m~2. Om 每分钟为宜。始终保持振冲器悬垂状态,以免造成斜孔。
4)造孔过程中如遇到电流超过电机额定电流,应暂停振冲器下沉或减速下沉或上提振冲器一段距离,借助高压水冲松土层后继续下沉造孔。
E 、土层中含有较硬的土层时,有时需要采取扩孔措施,振冲器上下反复移动几次,扩大孔径,便于填料。
5)孔达到设计深度时,上提振冲器。造孔过程中及时记录各深度的水压、造孔电流等的变化和相应时间,这些可以定性的反映出土体强度变化。
5.2清孔
当造孔达到设计深度时,以5~6m/ min 的速度上提振冲器出孔口,然后再次下沉,反复2~3次,最后停留在孔底以上30~50cm处,冲水请孔1~2min,再提出孔口,使孔口泥浆变稀,保证填料畅通,减小桩体含泥量。
5.3振冲密实
1)清孔后将振冲器提离孔底50cm,由装载机孔内连续填入碎石料。依靠振冲器水平振动力不但将孔内石料振密,还不断将填料挤入孔璧中,
当电流达到规定值时,继续加密达到振留时间。当电流增大至空载电流高时候,即表小该段桩体已经密实,可继续下一段填料工序。对填料过分段记录电流变化情况。
2)再次提升振冲器,重复上述过程,如此反复进行直至地表成社。3)当一根碎石桩制桩结束后,移动振冲器至下一桩位进行制桩作业。
振密的桩顶应高于设计高程不小于 lm。
5.4顶部处理
施工完毕后,将顶部预留的松疏桩头挖除,随后铺设压实垫层。
5.5垫层处理
在桩顶部处理过的复合路基上面铺设一层厚30cm的碎石震动碾压垫层
6.成桩要求
6.1振冲碎石桩施工机具采用功率75KW振冲器(振密电流和留振时间必须自动控制)。
6.2正式施工前,应在商定的地点试成桩,以验证制桩参数的可行性。
6.3制桩电压为38OV,超过士20V不得施工,振密电流为90A,留振时间15s,桩头部分可延长至18s,成孔水压0.6MPa,振密水冲压力0.15~0.2MPa。
6.4振冲器喷水中心与桩位中心偏差不得大于50mm,造孔中心与设计定位中心偏差不得大于100mm,完成后桩顶中心与设计中心偏差不得大于0.2d( d 为桩直径)。
6.5制桩时每0.50m~1.00m记录一次振密电流、留振时间、水压、填料量
6.6石料为硬质岩石(灰岩类或新鲜岩石的饱和单轴极限抗压强度大于或等于30MPa),粒径3一10em,最大粒径不得超过15em,含泥量不得大于5s0都中不得夹十块,不得使用中等和强风化石料。
6.7造孔深度与设计桩底标高允许偏差土200mm。
6.8施工时应由专人负责查对孔号,按记录表详细记录,成孔电流、振密电,水压、时间等要详细、如实、准确、整洁填写。
6.9制桩顺序可从一边向另一边顺序施工,也可根据不同情况跳打。
6.10施工单位严格进行施工自检,除按施工规范规定的自检内容外,府册体要求采用重型动力触探进行跟踪自检,自柃数量为总桩数的3%,检测记录送交监理。
7.施工控制参数
为满足成桩要求,需对以下各施工参数进行控制:
7.1成孔电流: ZCQ 一75振冲器空载电流为60A,额定电流150A。在不超额定电流的前提下,通过调整下沉速度控制成孔电流;
7.2成孔电压:380V,超过士20V不得施工;
7.3成孔水压:宜采用0.6MPa;
7.4成孔速度:宜为0.5—2. m / min ;7.5振密水压:控制在0.15-0.2MPa;
7.6振密电流:采用自动控制不得小于90A;
7.7留振时间:采用自动控制,桩头部分不少于18s,桩体部分不得小于7.8成桩速度:成桩速度不能太快,一般控制在0.5~1.m/ min ,每次高度不宜大于50cm,以确保振密效果。
8.施工过程控制
8.1桩数控制
技术人员认真按设计图纸放线布桩。制桩作业时,详细记录桩号、桩数及施工情况。班后进行复核统让,并在图纸上按号标记已打桩数,友现漏打及时补打。
8.2桩长控制
孔口指挥予以记录。施工时,按实测白然地坪确定施工桩深,做好材识,成桩深度允许偏差士200mm。成桩至自然地坪,以确保设计桩顶标高。
8.3桩位偏移控制
振冲器喷水中心与桩位中心偏差不得大于50mm,造孔中心与设计定位中心偏差不得大于100mm,完成后桩顶中心与设计中心偏差不得大于0.2d即220mm。
8.4施工材料控制
1)水:水量充足,使桩孔内充满水,但不可过多,造成填料随水回流带走;根据土质、强度选择适当的水压。
2)电:严格遵守加密电流和留振时间。
3)料:保证设计要求的置换率,填料时少填连续,使填料顺利进行。依据现行规范对碎石分批进行抽检,检测合格后方可使用,以确保施工所用材料均为合格品。
4)加密段长度每段取100cm。保证各处都能达到振冲密实的效果。
8.5成桩控制
1)成孔时,应随时注意电流表的变化,发现异常情况及时检查处理;2)成孔后边提升振冲器边冲水至孔口,再放至孔底,重放1—3次扩大孔径并使孔内泥浆变稀,开始填料制桩。
3)填料时不宜将振冲器提出孔口,每次填料高度不宜大于0.50m,村振冲器沉入填料中进振密制桩,当电流达到规定的密实电流值和规定的留振时间后,将振冲器提升0.50m。重复以上步骤,自下而上逐段制作桩体直至孔口。
8.6泥浆排放
各机组使用排污泵边施工边将泥浆排至泥浆中转池,保持现场的消洁;在在每栋工程基坑边开挖1个2mX4mX6m的泥浆中转池,人工找平后,用双层宽幅塑料布平铺,做好防渗处理;在泥浆中转池分别安置两台BW320型泥浆泵,通过泥浆泵将泥浆抽全
泥浆沉淀池。沉淀池旁留一个0.8米宽的排水沟,随泥浆的沉淀随堵填排水沟,但应防止泥浆外泄。
9.安全措施:
安全是施工质量进度的前提,是生产的关键,在施工中始终贯彻“安全第一、预防为主”的方针,努力做到安全生产,杜绝不安全事故发生。认真制定值班制度、岗位责任制度机械设备操作规程,积极开展安全活动。
9.1防止车辆事故
1)专门培训过的有证驾驶员,非驾驶员不得乱动车辆,不准私自串岗、脱岗。
2)车辆过岔道、转弯、启动时,必须鸣号联系。
3)开车时车速不宜过快。
4)严格按岗位责任分工和操作过程办事。
9.2防止机电伤人事故
1)所有机电设奋,均应制切实可行符合要求的操作规程,每个班人员,均应考试合格才能上岗
2)各种机电设备检修、维护时应停电。停运转,如要试运转,应 有针对性保护措施。
3)所有电器设备按规定设置漏电保护装置。
4)对现场各种提升设备,必须讲行经堂性的安全检查,尤其对垂且惩升设备的钢丝绳,导轨、滑轮等易磨损部位更应该注意维护检修。
9.3其他
1)进入施工现场应戴安全帽。
2)做好安全防范工作,杜绝治安事件发生。
3)做好安全防火工作,制定防火措施。